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Dünne Faserplatten mittlerer (hoher) Dichte für kontinuierliche Walzenpressen werden aus Holzfasern als Rohmaterial hergestellt und durch einen Abschnitt zur Holzspäneaufbereitung, einen Abschnitt zur Faseraufbereitung, einen Abschnitt zur Leimversorgung, einen Abschnitt zur Formvorpressung, einen Abschnitt zur kontinuierlichen Walzenpressung und einen Abschnitt zur Vorbereitung des fertigen Produkts zu einer Platte mit einer Dichte von 750-880 kg/m3 verarbeitet. Die Rohmaterialien sind Holz und Äste usw.
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Nachdem die Rohstoffe mit einem Holzhacker in Holzstücke bestimmter Größe gesägt und im Materiallager gelagert wurden, werden die Holzstücke durch Sieben von Verunreinigungen wie Feinanteilen, Erde und Sand befreit. Die nach dem Sieben qualifizierten Holzspäne werden mit einem Becherwerk zur Lagerung in den Silo befördert.
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Führen Sie die Holzstücke gleichmäßig in den Kochapparat ein, um sie durch Auspressen und Entwässern zu kochen und zu erweichen, nachdem Sie sie mit der Fördervorrichtung in die Vorwärmbehälter/Befeuchtungsbehälter des Zerfaserers überführt haben, um die Fasern leicht zu trennen. Die gekochten Holzstücke werden durch die Kraft von Hitze und Maschine in Fasern getrennt. Mischen Sie dann die nassen Fasern und das erhitzte Trockenmedium und halten Sie die Fasern unter der Hochgeschwindigkeitskraft des Hochdruckluftstroms im Trockenmedium in der Schwebe, und die Feuchtigkeit in den Fasern wird durch das Trockenmedium entfernt. Anschließend fallen die Fasern unter der Kraft des Zyklonabscheiders auf das reversible Förderband, um zur vorübergehenden Lagerung in die Pflasterbehälter überführt zu werden.
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Wir verwenden zuerst den technischen Prozess der Größenbestimmung und dann der Trocknung. Geschmolzenes Paraffin oder ein anderes wasserfestes Mittel wird direkt in den Refiner geleitet. In den beiden Mahlscheiben wird es extrudiert und gerieben. Das Paraffin wird gleichmäßig mit der Faser vermischt. Der Klebstoff und das Härtungsmittel werden jeweils unter einem bestimmten Druck zum Fasersprührohr des Refiners transportiert und vollständig mit der Faser vermischt. Der Klebstoffnebel trifft auf die Faser und haftet mit einem Hochgeschwindigkeitsluftstrom von 28-35 m/S an der Faseroberfläche im Trockentank.
Das System besteht aus einem Durchflusssensor, einer Computersteuerbox und einer drehzahlregulierenden Schlichtepumpe. Durch kontinuierliches Anpassen der Motordrehzahl der Schlichtepumpe und Nachverfolgen der theoretischen Leimmenge wird ein konstantes Verhältnis von Faser zu Leimmenge erreicht.
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Die Herstellung von hochwertigem, dünnem MDF erfordert eine hochwertige Formmaschine, und die mechanische Formmaschine kann diese Anforderung erfüllen. Im oberen Teil des Messsilos befindet sich eine Zuführschwenkvorrichtung, um eine gleichmäßige Faserhöhe in Breitenrichtung sicherzustellen. Der Messbehälter ist in Längsrichtung mit einer Rechenvorrichtung versehen, die dazu dient, die Höhe des Faserstapels vom Messbehälter bis zur Streuwalze aufrechtzuerhalten.
Die einköpfige Formwalze mit großem Durchmesser dreht sich mit hoher Geschwindigkeit und die Fasern werden entlang der tangentialen Richtung der Walze nach vorne geschleudert, sodass die Struktur der Pflasterplatte gleichmäßig und glatt ist.
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Die von uns verwendete Vorpresse hat einen langen Zuführabschnitt und einen kleinen Neigungswinkel, wodurch die Luft in der Platte langsamer entweichen kann, da dies sonst dazu führen kann, dass die Fasern auf der Oberfläche der Platte herausgeblasen werden und die Oberfläche zerstört wird. Die Faserplatte wird durch die Druckwalze und sechs Haltewalzenpaare verdichtet, was den Rückprall der Platte verringert und die Dichte und Festigkeit der Platte erhöht.
Um den Feuchtigkeitsgehalt der geformten Platte zu überwachen, ist die Produktionslinie mit einem hochempfindlichen Online-Feuchtigkeitsgehaltsprüfer ausgestattet, der die Überwachungsergebnisse jederzeit zurückmelden kann, um die Prozessanpassung zu erleichtern.
Die Produktion von Blechen und Platten ist sehr wichtig. In diesem Abschnitt wird ein langes Band verwendet, d. h. vom Ausgang der Vorpresse bis zum Eingang der Walzenpresse wird es durch ein Bandförderband vervollständigt. Wenn es nicht qualifizierte Platten gibt, schickt die Maschine die Abfallplatten über das bewegliche Teleskopband des Laufwagens zum Abfallplattenrückgewinnungssystem.
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Dieser Abschnitt stellt die wichtigste Stufe der Produktionslinie dar. Diese Anlage verbindet organisch die Abschnitte Faserformung, Mattenvorpressung und Heißpressung.
Die Conti-Walzenpresse besteht aus einer Heißpresswalze mit großem Durchmesser, zwei Druckwalzen, drei Führungswalzen, einem Druckstahlband, einem Rahmen und einer Reinigungswalze usw.
Das Stahlband besteht aus hochfestem Edelstahl mit sehr hoher Oberflächengüte. Um sicherzustellen, dass das unter Druck stehende Stahlband immer in der Mitte der großen Heißpresswalze und der Führungswalze läuft, überwacht die Vorrichtung zur Überwachung der Abweichung des unter Druck stehenden Stahlbands die Kante des Bandes. Sobald die Abweichung erkannt wird, neigt sich die Führungswalze am Ende der Pressmaschine automatisch vertikal, um sie anzupassen.
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Die Führungsrolle der Conti-Rollenpresse befördert die gepresste Platte zum Kühlen in den Plattenspeicherrahmen, und die gekühlte Mattenplatte wird vom Zugbandförderer zur Längssägekante und zur Querschwingsäge befördert, wo sie fertig gesägt wird. Die gesägten Fertigplatten werden auf der hydraulischen Hebebühne gestapelt. Nachdem die Platten auf eine bestimmte Höhe gestapelt sind, werden Gabelstapler verwendet, um die Platten zum Stapeln in das Fertigproduktlager zu transportieren.
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Das elektronische Steuerungssystem der Produktionslinie verwendet einen programmierbaren PLC-Controller zur zentralen Verwaltung, und der Bildschirm der Mensch-Maschine-Schnittstelle bietet dynamische Informationen zum Prozessstatus der Anzeige und zur Steuerungsgenauigkeit. Der Computer kann die Ursachen von Unfällen und Lösungen diagnostizieren, und die Produktionslinie kann eine automatische und manuelle freie Konvertierung durchführen.
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