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MDF/HDF ist ein hervorragender Ersatz für natürliche Holzplatten mit breiter Anwendung. Materialien wie Holz und andere Pflanzenfasern werden nach Zugabe von geeignetem Harnstoff-Formaldehyd-Harz oder anderen Klebstoffen in einer Heißpresse zu 450-880 kg/m3 schweren Platten verarbeitet. Die Platten zeichnen sich durch eine dichte und glatte Oberfläche, eine gleichmäßige Kernschicht und gute Holzbearbeitungseigenschaften aus.
Die Linie besteht aus der Spanaufbereitung, der Faseraufbereitung, dem Mischen und Auftragen von Klebstoffen, der Mattenbildung und Heißpressung, dem Kühlen und Kalibrieren sowie dem Schleifen.
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Trommelhacker sind unser herkömmliches Produkt, das häufig in der industriellen Produktion von Papier, MDF und PB usw. verwendet wird. Als Rohmaterial werden hauptsächlich Stämme mit kleinem Durchmesser, Holzabfälle wie Äste und Zweige sowie Reste aus der Holzverarbeitung wie Bretter, Platten, Kerne und Furnierabfälle usw. verwendet. Unser Unternehmen kann auch eine komplette Ausrüstung für die Hackschnitzelaufbereitung liefern. Der Hacker besteht hauptsächlich aus Maschinenbasis, Messerrotor, oberen und unteren Zuführwalzen, Hydrauliksystem und elektrischem Steuersystem.
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Die Späne werden zum oberen Behälter des Refiners transportiert und zum Dämpfen durch eine Schneckenfördervorrichtung dem Kocher zugeführt. Die gedämpften Späne werden durch Hitze und Mechanismen in die Fasern integriert. Das Trockenmedium und die feuchten Fasern, die sich im Schwebezustand befinden, werden mithilfe eines Hochdruckluftstroms vermischt, wodurch die Feuchtigkeit aus den Fasern über das Trockenmedium entfernt wird und trockene Fasern entstehen. Die trockenen Fasern fallen durch das Zyklonauslassventil auf ein Förderband und werden dann zur Lagerung in den Trockenfaserbehälter transportiert.
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Vor dem Trocknen wird Leim aufgetragen. Geschmolzenes Paraffin und wasserfester Zusatz werden dem Refiner zugeführt. Das Paraffin wird unter der Kraft der Refinerplatten gleichmäßig mit den Fasern vermischt. Der Leim wird zur Blasleitung des Faserauslassventils transportiert. Dieser Abschnitt kann per SPS oder Computer gesteuert werden.
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Die Fasern werden nach dem Mischen mit Leim zusammen mit Dampf zu Trocknungskanälen transportiert und mit Heißluft zu einem Zyklonabscheider befördert. Dadurch wird das Wasser aus den Fasern entfernt.
mit heißer Luft. Die getrockneten Fasern und die Luft werden getrennt und dann in ein Silo transportiert.
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Flauschige Matten werden in einer Vorpresse gepresst. Gepresste Matten werden mit einer Längs- und Quersäge auf eine bestimmte Länge geschnitten und dann über ein Beschleunigungsförderband, ein Speicherförderband und ein Verlängerungsförderband zum Lader transportiert. Wenn die Matten fertig geladen sind, führt der Wagen im Lader das Förderband und die Matten in die Heißpresse ein, während gleichzeitig der Schaufelkopf am vorderen Ende des Förderbands die gepresste Platte herausschiebt.
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Wenn der Wagen das Terminal erreicht, sind die Bretter im Entlader und die Matten sind ebenfalls in der richtigen Position. Der Wagen kehrt zurück, das Förderband dreht sich vorwärts. Die Matten befinden sich in einem relativ ruhigen Zustand und bleiben auf der Platte der Presse, wenn die Geschwindigkeit des Förderbands der Rücklaufgeschwindigkeit des Wagens entspricht.
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Der Kleber in den Matten härtet dank Temperatur und Druck in der Heißpresse aus, und so entstehen Bretter mit bestimmter Intensität und Dicke. Rohe Bretter werden über einen Entlader auf eine Stütze gelegt. Das Auslaufband entlädt die Bretter nacheinander in den nächsten Abschnitt, wenn der Käfig herunterfährt.
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Nach der Heißpressmaschine werden die Platten an die Schneidemaschine weitergeleitet. Das Design in den Größen 4 x 8 Fuß, 6 x 9 Fuß und 6 x 12 Fuß kann je nach Kundenanforderung angepasst werden.
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Rohe Bretter werden nach der Luftkühlung mit Längs- und Quersägen in zugeschnittene Bretter umgewandelt. Anschließend werden die zugeschnittenen Bretter geschliffen, sortiert, gestapelt und für die Lagerung verpackt.
Kontrollsystem
Vollautomatisches SPS-Steuerungssystem, normalerweise verwenden wir das SPS-System von SIMENS oder OMRON, Schütze und Schalter verwenden Schneider und andere weltbekannte Marken.
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